快收藏，遇到接头未熔合怎么办？一起来看原因和措施

（1）未熔合缺陷的危害

未熔合不仅减少了结构的有效厚度，而且在工件使用过程中，未熔合的边缘处容易产生应力集中，会在其边缘处向外扩展形成裂纹，导致整个焊缝的开裂。未熔合缺陷一般都产生在焊缝内部，在焊缝表面看不到，如果检测不及时或检测不到，会对整个工件的质量造成严重影响。

如某单位施工的大高炉工程，炉壳焊缝用CO2气体保护焊，其中环缝是焊条电弧焊，纵缝是电弧立焊。虽然焊缝表面质量良好，但无损检测发现，无论是焊条电弧焊还是电弧立焊，都有很多未熔合现象。用碳弧气刨刨开焊缝时，在焊缝的不同部位能看到一些细小、方向不一的未熔合缺陷。由于未熔合缺陷的尺寸很小，有时肉眼很难观察到，只有在大到一定尺寸和刨开到合适的位置时才能看到，X射线拍片时如果方向不合适，在射线底片上也不容易发现。但超声波检测时容易发现未熔合，因其方向性很强，方向合适时波幅会很高，方向不合适时波幅很低，甚至检测不到。

（2）未熔合的产生原因

焊接时熔池金属在电弧力作用下被排向尾部而形成沟槽，电弧向前移动时沟槽中又填进熔池金属，如果这时槽壁处的液态金属层已经凝固，填进的熔池金属的热量不能使金属再熔化，则形成未熔合。未熔合常出现在焊接坡口侧壁，多层焊的层间及焊缝的根部。

产生未熔合的原因是焊接热输入太低，电弧发生偏吹，操作不当，坡口侧壁有锈蚀和污物，焊层间清渣不彻底等。

未熔合往往发生在焊缝底部，在焊缝表面看不到，须借助超声波或射线检测才能检查到。平焊时，未熔合多发生在沿母材的坡口面或多层焊的层间。

此外，焊接电流太大而焊接速度又太慢，导致焊丝熔化后的铁水流向离熔池较远的地方，铁水与周围的母材接触，覆盖在低温的焊道表面，从而造成未熔合；再一种情况就是坡口较宽时焊丝摆动幅度不够大而导致焊道两侧温度低，焊丝熔化后的铁水被快速降温后覆盖在坡口上造成未熔合。

横焊时，未熔合多发生在沿母材的上、下坡口面和焊道的层间。产生这种现象的原因是焊接电流太大而焊接速度又过慢，从而导致铁水沿母材的下坡口面向外流，覆盖在低温的下坡口面造成未熔合；沿上坡口面的每层焊道边缘处也容易产生未熔合现象。

立焊时一般是CO2气电立焊，属于自动焊。自动焊时由于母材厚度太大而焊丝又不摆动或摆动幅度不够大，从而造成离焊丝较远的沿坡口面的某些部位温度过低，形成未熔合。这种现象多发生在沿母材坡口面的两侧位置。

（3）防止未熔合的措施

防止未熔合的主要措施是熟练掌握焊接操作技术，注意运条角度和边缘停留时间，使坡口边缘充分熔化以保证熔合。

1）采用正确的焊接工艺参数。焊接电流要适当，如果电流太大，会造成焊丝熔化过快，熔化的铁水会流到焊丝的前面覆盖到焊道表面上，由于焊道表面温度太低，使覆盖在上面的铁水来不及与母材熔合就已凝固，造成未熔合；反之，熔池太小，熔池周围温度过低，也会在熔池边缘造成未熔合。其次是控制焊接速度，焊接速度宜快不宜慢，应依据焊丝直径、电流大小以及坡口形式和焊接位置等确定合适的焊接速度。

2）选择合适的焊接角度。平焊时焊枪应与焊缝横向垂直，与焊缝纵向即焊接方向有一个向前约20º的倾角；如果是手工立焊，焊枪应与焊缝横向垂直，而与焊接方向有0~10º的倾角。横焊时由于CO2焊不产生熔渣，对熔池没有托付作用，容易使熔化的铁水向下流，产生未熔合，因此焊枪角度应与焊接方向垂直，而与母材的夹角不能太小，否则容易产生上坡口面的未熔合。

3）保证焊丝摆动幅度。焊接时应根据母材厚度和坡口形式保证一定的焊丝摆动幅度，尤其是在平焊和立焊时，母材厚度较大的情况下，焊丝摆动和摆动幅度尤为重要。

4）依据母材厚度确定焊接层数，尽量多层多道焊。要严格控制每一层的厚度，这也与焊接速度有关，焊接速度较快的焊层厚度小，这样能避免未熔合；焊接速度慢，每一焊层的厚度会增加，易产生未熔合。所以每条焊缝应多焊几层，即减小每一焊层的厚度，减少焊丝的摆动幅度，这样能杜绝未熔合。多层焊时底层焊道的焊接应使焊缝呈凹形或略凸。

焊前预热对防止未熔合有一定的作用，适当加大焊接电流可防止层间未熔合。高速焊时为防止未熔合缺陷，应设法增大熔宽或采用双弧焊等。